Liczba wyświetleń:0 Autor:Edytuj tę stronę Wysłany: 2025-06-16 Źródło:Ta strona
Długoterminowa wydajność struktur montażowych słonecznych zależy od trwałości materiału, szczególnie korozji i odporności na promieniowanie UV. Oto analiza techniczna materiałów głównego nurtu:
Odporność na korozję:
Tworzy samozachowawczą warstwę tlenkową (Al₂o₃), gdy jest wystawiona na tlen, zapobiegając dalszemu utlenianiu.
Idealny do stref przybrzeżnych/przemysłowych (sól, wilgotność) ze względu na liczbę równoważności oporności wżery (PREN)> 10.
Podatne na korozję galwaniczną w połączeniu ze stalą węglową (wymaga podkładek izolacyjnych).
Odporność na UV:
Skład nieorganiczny zapewnia zerową degradację UV.
Anodyzacja powierzchniowa (np. MIL-A-8625 typu II) zwiększa współczynnik odbicia i odporność na zużycie.
Ograniczenia:
Gleby alkaliczne (pH> 9) lub kwasowy deszcz przyspieszają korozję.
Niższa granica plastyczności (≥240 MPa) vs. stal wymaga bardziej masowych profili.
Odporność na korozję:
Powłoka cynku (zwykle 85–100 μm na ASTM A123) działa jak anoda ofiarna.
Chroni stal bazową poprzez reakcję elektrochemiczną, nawet jeśli jest porysowana.
Życie: 25–50 lat w środowiskach C3/C4 (ISO 12944).
Odporność na UV:
Warstwa cynku blokuje promieniowanie UV; Niewielka kreda z czasem nie wpływa na funkcję.
Tryby awarii krytycznej:
Biała rdza: tworzy, jeśli jest przechowywana wilgotna wstępna instalacja (zapobiega pasywacji chromianu).
Korozja galwaniczna: przyspieszona podczas kontaktowania się ze stali nierdzewnej lub miedzi.
Najwyższy odporność na korozję:
Skład: Zn + 4–11% Al + 2–3% mg (np. Magnelis®/ZAM®).
Właściwości samoleczenia: sole Mg/Zn uszczelniają zarysowania i krawędzi.
Odporność na spray sól: 1000–1 500 godzin (w porównaniu z 500–720 godzin dla HDG na ASTM B117).
Stabilność UV:
Stabilna warstwa międzymetaliczna (tlenki Zn-Al-Mg) odpowiada degradacji indukowanej UV.
Zastosowania:
Zastępuje HDG w przybrzeżnych/morskich gospodarstwach słonecznych.
Czerstsze powłoki (np. 40 μM ZM ≈ 80 μM wydajności HDG) zmniejszają zużycie materiału.
| Stal | powlekana ZM ze stopu | aluminium | HDG |
|---|---|---|---|
| Odporność na korozję | Doskonałe (Pren> 10) | Dobra (powłoka 85 μm) | Wyjątkowy (3x HDG) |
| Odporność na UV | Doskonały | Bardzo dobry | Bardzo dobry |
| Siła (wydajność) | 240–300 MPa | 350–450 MPa | 350–450 MPa |
| Waga | Lekki | Ciężki | Ciężki |
| Koszt | Wysoki | Niski | Średni |
| LifeSpan (C4 Env.) | 30–40 lat | 25–35 lat | 40–60 lat |
Środowisko:
Przybrzeżne/przemysłowe: Użyj stali powlekanej ZM lub aluminium z izolacją.
Śródlądowy/wiejski: HDG wystarczy.
Obciążenie strukturalne:
Sigh Wind/Snow: Siła stali jest preferowana.
Zrównoważony rozwój:
Aluminium: 95% recyklingowe; ZM Stal: 50% niższa co₂ vs. HDG.
Aluminium: EN AW-6005A (EN 573), anodowanie na en ISO 10074
Stal HDG: ASTM A123 (≥85 μm dla części strukturalnych)
Powłoki ZM: EN 10346: 2015 (stopnie ZM310/420)
Zmieniają awarie: Unikaj połączeń mieszanych metalowych bez izolacji dielektrycznej. Podaj śruby kontrolowane przez moment obrotowy (np. Klasa M12 10,9), aby zapobiec korozji szczeliny.
Sprawdzone rozwiązania:
Offshore Solar (Holandia): stosy powlekane ZM przeżyły zasolenie Morza Północnego przez ponad 10 lat.
Farmy pustynne (Chile): anodowane aluminiowe mocowania oparły się ścieraniu UV/piasku na wysokości 2500 m.
Wniosek: aluminium wyróżniają się w miejscach wrażliwych na wagę/korozy; ZM Steel dominuje w ekstremalnych środowiskach. Priorytetyzuj powłoki zatwierdzone przez strony trzecie (np. Qualiseel dla ZM), aby zapewnić 30-letni ROI.
